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工業(yè)CKD標(biāo)準(zhǔn)氣缸,

  • 產(chǎn)品型號(hào):SCWP2-FA-100B-700
  • 更新時(shí)間:2024-06-03

簡要描述:工業(yè)CKD標(biāo)準(zhǔn)氣缸,
采用新斜板制動(dòng)方式,制動(dòng)時(shí)的活塞桿接觸點(diǎn)由傳統(tǒng)的斜板方式的2處變?yōu)楸砻娼佑|,活塞桿承受的阻力呈分散狀態(tài)。
提高了耐磨性,與傳統(tǒng)的斜板方式相比,耐久性也得以大幅提高。
活塞桿夾持力與0.8MPa時(shí)的氣缸推力相當(dāng)。】
停止較高,在氣缸速度300mm/s、空載時(shí)為±1.0mm。

產(chǎn)品詳情

工業(yè)CKD標(biāo)準(zhǔn)氣缸,簡介:

氣缸開關(guān)集中收納于缸體內(nèi),將氣缸的全長縮短到的方形、省空間氣缸。

附帶在行程的任意位置都可以防止墜落的機(jī)構(gòu)的緊湊型氣缸。

采用在壽命方面表現(xiàn)出色的新型防墜落機(jī)構(gòu)。

活塞是氣缸中的受壓力零件。為防止活塞左右兩腔相互竄氣,設(shè)有活塞密封圈?;钊系哪湍キh(huán)可提高氣缸的導(dǎo)向性,減少活塞密封圈的磨耗,減少摩擦阻力。耐磨環(huán)長使用聚氨酯、聚四氟乙烯、夾布合成樹脂等材料?;钊膶挾扔擅芊馊Τ叽绾捅匾幕瑒?dòng)部分長度來決定。滑動(dòng)部分太短,易引起早期磨損和卡死?;钊牟馁|(zhì)常用鋁合金和鑄鐵,小型缸的活塞有黃銅制成的。

通過對(duì)鎖緊套施加旋轉(zhuǎn)力M,將在軸向上產(chǎn)生力F,以夾緊活塞桿。

采用不銹鋼缸筒的鉚接型鋁合金罩,實(shí)現(xiàn)輕量化。

適用于嚴(yán)苛的使用條件下的牢固設(shè)計(jì)。

只要在全行程(包括行程終端)中活塞桿呈靜止?fàn)顟B(tài),無論在任何位置,都可以鎖定。

【解決工件的破損問題】

防止停電等故障導(dǎo)致氣缸因自重而墜落。

解決工件等的破損問題。

【鎖緊方向2型、鎖緊反方向?yàn)樽杂蔂顟B(tài)】

可在前進(jìn)方向鎖緊和后退方向鎖緊之間任選其一。

在鎖定的反方向上,活塞桿為自由狀態(tài),即使夾住工件等,也很容易取出。

分解和組裝容易的蓋板擰入方式。

因?yàn)椴捎昧说闹苿?dòng)機(jī)構(gòu),活塞桿停止精度為±1.0mm以下(活塞桿速度300mm/s、空載時(shí))。

有助于提高裝置精度。

即使空壓源、電源呈OFF狀態(tài),活塞桿也會(huì)在與0.49MPa時(shí)的推力相當(dāng)?shù)膴A持力作用下鎖緊。


安裝使用:

1、活塞桿軸線與負(fù)載移動(dòng)方向保持一致,如不一致,活塞桿和中國臺(tái)灣氣缸缸筒會(huì)產(chǎn)生別勁,缸筒內(nèi)表面、導(dǎo)向套和活塞桿的表面以及密封件容易磨損。

2、避免活塞桿直接連接接受垂直重力:加滾輪支撐導(dǎo)軌

活塞桿和缸筒會(huì)產(chǎn)生別勁,活塞桿容易彎曲,缸筒內(nèi)表面、導(dǎo)向套和活塞桿的表面以及密封件容易磨損。

3、避免活塞桿受扭矩力:應(yīng)該加導(dǎo)向桿。

活塞桿和缸筒會(huì)產(chǎn)生別勁,缸筒內(nèi)表面、活塞桿容易彎曲,導(dǎo)向套和活塞桿的表面以及密封件容易磨損。

4、防止后交接離出力點(diǎn)過長會(huì)導(dǎo)致活塞桿受扭矩力,改用中間活動(dòng)支撐縮短支撐點(diǎn)與出力點(diǎn)過長的距離。

5、長行程亞德客氣缸上應(yīng)設(shè)置中間導(dǎo)向支撐,避免活塞桿自然下垂以克服活塞桿的下垂、缸筒的下彎以及振動(dòng)和外負(fù)載給活塞桿帶來的傷害。

6、在長行程時(shí)易發(fā)生燒曲,故可將安裝托架移至前端蓋。


工業(yè)CKD標(biāo)準(zhǔn)氣缸,使用注意事項(xiàng):

  (1)系統(tǒng)中卸荷回路出現(xiàn)故障或因未設(shè)置卸荷回路,停止工作時(shí)油泵不能卸荷,泵的全部流量在高壓下溢*,產(chǎn)生溢流損失而發(fā)熱,導(dǎo)致溫升;
 
  (2)元件精度不夠及裝配質(zhì)量差,相對(duì)運(yùn)動(dòng)間的機(jī)械摩擦損失大;
 
  (3)CKD氣缸工作壓力調(diào)整得比實(shí)際需要高很多。有時(shí)是因密封過緊,或因密封件損壞、泄漏增大而不得不調(diào)高壓力才能工作;
 
  (4)按快進(jìn)速度選擇油泵容量的定量泵供油系統(tǒng),在工作時(shí)會(huì)有大部分多余的流量在高壓下從溢流閥溢回而發(fā)熱;
 
  (5)油箱容積太小,散熱面積不夠,未安裝油冷卻裝置,或雖有冷卻裝置但其容量過?。?br/> 
  (6)系統(tǒng)管路過細(xì)過長,彎曲過多,局部壓力損失和沿程壓力損失大;
 
  (7)配合件的配合間隙太小,或使用磨損后導(dǎo)致間隙過大,內(nèi)、外泄漏量大,造成容積失大,如泵的容積效率降低,溫升快;
 
  (8)氣侯及作業(yè)環(huán)境溫度高,致使油溫升高;


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